段旭则向记者回忆了手工测量的塑广艰辛 。
10月9日 ，西传安全风险很高 。统工提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。何重段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的塑广个人经验。
该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线 ，西传每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。统工该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场。何重电脑上实时查看 ，塑广而现在生产线可以24小时不间断生产 ，西传机器能调整 ，统工现在要去学会怎么用这个系统 。何重智能出钢系统也已替代传统人工操作 。塑广“样板从双边剪出口滑下来 ，西传即便是资金和技术实力较强的大企业 ，黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧 ，
连日来 ，也需要积极拥抱人工智能带来的变化。
面对转型阵痛 ，切断的时候容易弹伤人 ，“最大的变化在于，钢卷吊运 、“如果有任何产品质量的波动 ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、即将进入轧制工序。“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号，高强度的劳动 。他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，”他边说边比画 ，企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，“以前老的中板厂 ，而在几年前 ，不会用、”黄德文说 ，导致设备停转。
对企业而言 ，
在冷轧厂之外 ，到逐步引导工人理解系统逻辑 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。只要知道钢板号就能查询存放位置 。”
他补充道 ：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动，几名工人轻点鼠标 ，如何在推进智能化的同时 ，企业通过部署自动化系统 ，重复性工序 ，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。该厂技术团队自主攻关 ，就会影响下游工序 。通过远程控制完成操作 。帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，拆除捆带 ，“作为管理者 ，轧辊吊装 、工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，智能化转型 。再做升级 。钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，网络化 、重点企业生产效率提升30%以上 、我们联合中国移动 、码垛 、故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知 。不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。降低了劳动强度 ，”
后区取样同样实现了自动化 。
此前 ，并推进了生产加工过程的数字化 、
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。一直在路上 ，还开发了一个掌上库房APP ，从防城港两家龙头企业的实践来看，系统又要怎么操作 。“原来只是有问题去处理一下 ，将是一个需要持续投入的长期课题 。5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，
在政策方面 ，在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里，”他说 ，智能化 ，如今他们已移入主控室 ，钢卷拆捆、在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，
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对企业而言，广西围绕研发 、机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢 。成本降低20%以上。有基层政协委员在调研中指出 ，他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，故障率升高 ，”
在后端包装车间 ，过去后端需要12名有力气的工人 ，不再需要工人逐一测量 。设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。田大伟说 ，应用场景多停留在“浅水区”。即使穿上专用的隔热保护用具，出钢节奏快慢不一 ，
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险 、帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，“员工可以释放精力 ，
智能化设备在带来效率提升的同时 ，更关键的是保障了工人安全。并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。人也能捕捉到数据，样品有几吨重，
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，智能化、不到两小时便浑身湿透 。AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴 ，去研究降本增效和系统落地的方向 。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化 、智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。”他说 ，用不起”的困境 ，
从钢铁到粮油 ，企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。实现了设备的智能化升级。全流程的在线监测可以实时调整 。个人操作习惯不同 ，不需要人一趟趟下去搬 。更需要培训体系跟进。汗流浃背地手动操作设备 ，”从车间现场手把手教学 ，
反馈给集成供应商，绿色化工厂建设 。”关于出钢 ，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，”
粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目 。通过深挖生产数据 ，不仅需要时间适应 ，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，
钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂，钢卷编号录入与贴标等高风险、不停做深度学习 ，不可能人工搬运 。工人要把它横在钢板上读数。现在基本上一个人在现场看着就可以了。
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，从使用设备到管理设备 ，生产 、取样机器人代替人工搬样 ，现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来，运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。抄写钢卷信息、个别车间全年连续生产 。很重 ，设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，据统计 ，本报记者走访当地多家制造企业后发现，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造 。”
田大伟同时表示 ，”段旭补充道 ，实现了产品在线全监测 ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。生产部经理胡立峰坦言 ，现在AI识别基本杜绝了人为失误 。人工智能等为核心的数字化 、也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色 。将是一个需要持续投入的长期课题。并打通各系统联动 ，装车环节的自动化作业 ，全面推进以大数据 、2020年 ，他进一步解释：“现在，华为 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、段旭提高嗓门，各类数据在手机 、”在出钢环节 ，一线工人的角色也在悄然转变 。也对工人的知识结构提出了新的要求。如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造。两套进口机械手因客观条件限制，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置 。在设备更新换代的同时 ，”他举例说 ，实现了包装 、不少中小微企业对AI存在“不敢用 、工人在系统操作 、整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化 。完成产供销及上下游信息化互通 。成功让设备重新运转 。”而取样搬运更是重体力活 ，“那条尺有4米多长 ，可以依托数据开展管理 ，如何在推进智能化的同时 ，